نکات اجرایی و عملیاتی آبکاری گالوانیزه سرد
·
9 ساعت پیش
· خواندن 4 دقیقه
در حالی که بسیاری به سمت پوشش‌های داغ یا الکتروگالوانیزه متمایل شده‌اند، گالوانیزه سرد هنوز هم در بسیاری از صنایع، مخصوصاً در پروژه‌های تعمیراتی، سازه‌های سبک و قطعات حساس، یک راه‌حل اقتصادی و کارآمد است. برخلاف روش گرم که نیاز به حرارت بالا دارد، در اینجا با یک فرآیند شبه‌آبکاری (یا به تعبیری پوشش‌کاری سطحی بر پایه زینک) سروکار داریم که در دمای محیط انجام می‌شود. گالوانیزه سرد نوعی پوشش مبتنی بر رنگ و اسپری است که پایه‌ی اصلی آن پودر روی خالص با خلوص بالا (معمولاً ۹۵٪ به بالا) است.
نکاتی که اکثر اپراتورها نمی‌دانند (و دلیل پایین آمدن کیفیت کار همین است)
۱. خلوص فلز روی در محلول:
اغلب مواد موجود در بازار دارای ۸۰٪ یا حتی پایین‌تر پودر روی هستند. این یعنی کاهش شدید خواص حفاظتی. در گالوانیزه سرد واقعی، خلوص زینک باید حداقل ۹۶٪ باشد تا خاصیت کاتدی واقعی ایجاد شود.
- پراکندگی ذرات در محلول:
استفاده از امولسیفایرهای صنعتی باعث می‌شود ذرات زینک به‌طور یکنواخت در محلول پخش شوند و لایه نهایی بدون لکه، دلمه یا رسوب‌گذاری باشد. - نوع رزین مورد استفاده:
رزین آلکیدی معمولاً انتخاب اول است، اما برای محیط‌های با خوردگی بالا، استفاده از رزین اپوکسی یا پلی‌اورتان نتیجه‌ی بهتری دارد. تفاوت تا حدی است که در محیط‌های شیمیایی، رزین آلکیدی کمتر از ۶ ماه دوام می‌آورد ولی رزین اپوکسی تا ۳ سال!
مراحل دقیق اجرای گالوانیزه سرد (همراه با نکات فنی و تجهیزات)
| مرحله | شرح عملیات | مواد و تجهیزات لازم | نکات ایمنی و فنی | کنترل کیفیت و بررسی‌ها |
|---|---|---|---|---|
| آماده‌سازی سطح | حذف کامل چربی، زنگ، پوسته رنگ | سمباده، تینر صنعتی، برس سیمی | عدم رطوبت، ماسک تنفسی در فضای بسته | تست قطره آب برای بررسی چربی‌زدایی |
| زبرکردن سطح | ایجاد زبری مناسب برای چسبندگی رنگ | کاغذ سنباده ۱۲۰ تا ۱۸۰ | نباید فلز را خراش عمیق داد | تست بصری یکنواختی سطح |
| اجرای لایه اول | پوشش پایه با غلظت بالا | اسپری پرفشار یا غلطک صنعتی | ضخامت باید یکنواخت باشد | تست ضخامت با میکرومتر سطحی |
| خشک شدن اولیه | زمان خشک شدن سطحی (۲ تا ۴ ساعت) | فضای بدون گردوغبار با تهویه | از تابش مستقیم آفتاب اجتناب شود | بررسی عدم تشکیل پوست پرتقالی |
| اجرای لایه دوم | لایه تثبیتی نهایی | محلول رقیق‌تر، نازل با فشار پایین‌تر | زاویه پاشش باید ۴۵ درجه باشد | تست چسبندگی نهایی با چسب ۳M |
پارامترهایی که باید با دقت بالا کنترل شوند
- دما و رطوبت محیط:
دمای ایده‌آل برای اجرای گالوانیزه سرد ۲۰ تا ۲۵ درجه سانتی‌گراد است. در رطوبت بالای ۶۰٪، چسبندگی به‌شدت افت می‌کند. - ضخامت نهایی پوشش:
ضخامت استاندارد برای پوشش کامل بین ۸۰ تا ۱۲۰ میکرون است. ضخامت کمتر محافظت کافی ایجاد نمی‌کند؛ ضخامت بیشتر باعث پوسته شدن و ترک خواهد شد. - زمان بین لایه‌ها:
بین دو لایه حداقل باید ۴ ساعت فاصله باشد. اجرای لایه دوم روی پوشش نیمه‌خشک باعث ایجاد ترک و لایه‌لایه شدن می‌شود. - نوع نازل اسپری:
نازل ۱.۸ تا ۲.۲ میلی‌متر برای اسپری مناسب‌ترین انتخاب است. نازل‌های بزرگ‌تر باعث پاشش ناهمگون، و نازل‌های کوچکتر منجر به گرفتگی سریع می‌شوند.
جدول بررسی تطبیقی رزین‌ها در گالوانیزه سرد
| نوع رزین | چسبندگی به فلز | مقاومت شیمیایی | مقاومت UV | مناسب برای |
|---|---|---|---|---|
| آلکیدی | متوسط | پایین | متوسط | فضای باز معمولی |
| اپوکسی | بسیار بالا | بسیار بالا | پایین | محیط‌های صنعتی |
| پلی‌اورتان | بالا | بالا | بسیار بالا | مناطق خورنده و آفتابی |
ترفندهای ناشناخته برای اجرای حرفه‌ای گالوانیزه سرد
۱. خلوص پودر زینک بیشتر از ۹۶٪
پوشش واقعی گالوانیزه سرد زمانی مؤثره که پودر زینک با خلوص بسیار بالا (حداقل ۹۶٪) استفاده بشه. زینک‌های با خلوص پایین‌تر، خاصیت کاتدی محافظتی ندارن و فقط نقش فیزیکی دارن.
۲. میزان هم‌پراکنی ذرات زینک در محلول (Zinc Dispersion Index)
این پارامتر نشون می‌ده ذرات زینک تا چه حد در محلول به‌طور یکنواخت پخش شدن. محلولی با پراکندگی ضعیف باعث می‌شه سطح قطعه دارای توده‌های زینک و نقاط بدون پوشش بشه. استفاده از دیسپرس‌کننده‌های صنعتی و مخلوط‌کن دقیق الزامی‌ست.
۳. ویسکوزیته کنترل‌شده بین ۵۵ تا ۷۵ KU
محدوده ویسکوزیته‌ی پوشش تأثیر مستقیم روی پاشش، جریان‌یافتگی روی سطح و ضخامت نهایی داره. ویسکوزیته خارج از این بازه، یا شره می‌کنه یا درست به سطح نمی‌چسبه.
۴. مقدار رزین در محلول به درصد جرمی زینک (Zinc to Resin Ratio)
نسبت صحیح رزین به زینک باید بین ۸:۱ تا ۱۰:۱ باشه. کمبود رزین باعث نچسبیدن زینک به سطح و ترک خوردن پوشش می‌شه. زیادی رزین هم خاصیت محافظتی زینک رو خنثی می‌کنه.
۵. زاویه پاشش در اسپری بین ۴۵ تا ۶۰ درجه
اکثر افراد بدون توجه به زاویه، اسپری می‌کنن. اما زاویه استاندارد پاشش روی سطح فلز، بین ۴۵ تا ۶۰ درجه‌ست. این زاویه باعث پخش یکنواخت ذرات و جلوگیری از شره‌کردن محلول می‌شه.
۶. فاصله نازل تا سطح قطعه (Spray Distance)
این فاصله باید بین ۲۰ تا ۲۵ سانتی‌متر حفظ بشه. فاصله کمتر، باعث پاشش نقطه‌ای و موج‌دار شدن سطح می‌شه. فاصله بیشتر هم منجر به خشکی قطرات و عدم چسبندگی می‌شه.
۷. میزان ته‌نشینی زینک در محلول (Sedimentation Rate)
در محلول‌هایی که ترکیب شیمیایی پایدار ندارن، پودر زینک بعد از ۱۵ تا ۲۰ دقیقه ته‌نشین می‌شه. آبکار حرفه‌ای همیشه محلول رو قبل از استفاده مجدد، هم می‌زنه یا از پمپ گردشی استفاده می‌کنه.
۸. زمان ایده‌آل خشک شدن لایه اول (Tack-Free Time)
به‌طور دقیق، لایه اول باید بین ۳۵ تا ۵۰ دقیقه "خشک بدون چسبندگی" بشه (Tack-Free). اگر زودتر یا دیرتر لایه دوم اجرا بشه، یا باعث پوسته شدن می‌شه یا چسبندگی بین لایه‌ای از بین می‌ره.
- اجرای پوشش در دمای کمتر از ۱۰ درجه
- استفاده از محلول‌های بی‌نام و نشان با زینک پایین
- اجرای لایه ضخیم به‌صورت یکباره
- پاشش پوشش در محیط‌های با گردوغبار زیاد
- استفاده از تینرهای متفرقه برای رقیق‌سازی
چگونه عمر پوشش را تا ۳ برابر افزایش دهیم؟
۱. اجرای دو لایه دقیق با فاصله زمانی مناسب
2. استفاده از Clear coat مقاوم
3. پرایمر فسفاته و سنباده‌کاری کامل
4. استفاده از رزین‌های باکیفیت اپوکسی یا پلی‌اورتان
5. مراقبت از محلول (جلوگیری از ته‌نشینی زینک)
منبع :
